Изготовление двп: Производство ДВП — общая схема, методы производства

Производство ДВП — общая схема, методы производства

Производство ДВП

ДВП (древесноволокнистые плиты) широко используются в сфере производства мебели и стройматериалов, а также и в некоторых других областях промышленности, поэтому продажа ДВП — вполне рентабельный бизнес. По сути ДВП являются листовым материалом, получаемым из древесины, которая для этого размалывается до волокон. Из таких волокон создаётся ковёр. Это может происходить сухим либо мокрым способом.

Мокрый метод подразумевает подачу волокон, взвешенных в воде, на сетку, после чего вода стекает вниз и на поверхности сетки сохраняется волокнистый ковёр. Сухой метод подразумевает подачу взвешенных в воздухе волокон. Под сеткой создаётся вакуум, благодаря которому волокна осаждаются на сетке и формируют сухой ковёр. Затем этот ковёр прессуют с помощью горячего пресса.

Технология прессования может быть как мокрой, так и сухой. Мокрое прессование подразумевает наличие сетки под ковром, через которую выходят вода и пар, выделяющиеся из ковра. По окончании прессования одна из поверхностей плиты становится гладкой, а на другой остаются следы сетки.

Сухое прессование подразумевает низкое содержание влаги в ковре и появление небольшого объёма пара, выходящего сквозь кромки плиты. Данный метод не требует наличия сетки, а обе поверхности плиты остаются гладкими. На твёрдые разновидности ДВП — оргалит купить цена может быть очень доступной

Существуют всего 4 метода производства ДВП:

• сухой;
• мокрый;
• мокро-сухой;
• полусухой.

Два последних метода используются редко. Самым распространённым является мокрый способ. Материалами для изготовления ДВП могут быть технологическая щепа, неделовая древесина, кусковые древесные отходы. Возможно производство из одной только щепы. Это полезно знать всем желающим ДВП купить в Ростове-на-Дону.

Мокрый метод производства ДВП

Процесс производства ДВП по мокрой технологии включает следующие этапы:

• промывание щепы;
• размалывание щепы;
• проклейка;
• отлив ковра;
• прессовка плит;
• пропитка плит маслом;
• термическая и влажная обработка;
• разрезание плит.

Щепу промывают с целью удалить из неё грязь, песок и частицы металла, приводящие при размалывании щепы к ускорению износа устройств, осуществляющих размалывание. Она промывается в ванных с помощью барабанов, оснащённых лопатками, перемешивающих щепу с водой, промывая её таким образом. Затем из ванны щепу забирает винтовой конвейер, загрязнения и воду отсасывают со дна и направляют в отстойники, из которых очищенная вода идёт опять в ванну.

Именно размол щепы является самым важным этапом производства ДВП. Качество размола определяет качество получаемых плит. Поскольку изготовление ДВП не подразумевает использования связующих, прочность плит обусловливают межволоконные связи. Результатом размола становится древесноволокнистая масса, которая называется «пульпа» и представляет собой водную суспензию волокна. Операция размола щепы делится на 2 стадии. После первой из них получаемая масса имеет концентрацию 33%, затем её разбавляют водой до достижения концентрации от 3 до 12%.

Технология производства ДВП (древесноволокнистых плит)

Читатель знает, что в настоящее время изготовляются плиты из измельченной древесины разных типов, наибольшее значение из которых имеют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Древесноволокнистые плиты выпускают нескольких видов: твердые и сверхтвердые мокрым способом, твердые сухим способом, мягкие. У них есть общие операции, но имеются и принципиальные различия в технологии, которые автор будет отмечать.

Как правило, сырьем для древесноволокнистых плит служит щепа, которую можно изготовлять непосредственно в цехе или привозить со стороны. До подачи в производство щепу промывают для удаления минеральных «примесей (песка, камней, глины), а также производят магнитную сепарацию для извлечения из нее металла. Щепу хранят в бункерах, откуда она поступает в машины для размола на волокно. Известны и применяются машины для первой, грубой) ступени размола, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где производится более тонкий помол, рафинаторы.

Волокнистая масса при необходимости более тонкого измельчения непосредственно из дефибратора или из бассейна поступает в рафинатор, у которого в отличие от дефибратора нет камеры прогрева. Размольная его часть примерно такая же, как у дефибратора. Часто при размоле в волокно вводят добавки: парафин для увеличения водостойкости плит, синтетические смолы для получения нужной их прочности. Введение смолы практикуется при производстве древесноволокнистых плит сухим способом. Здесь нужно обратить внимание на то, что далее процессы производства плит сухим и мокрым способом расходятся.

При мокром способе волокнистая масса низкой концентрации поступает в бассейн, где создается запас массы и происходит ее проклеивание водоотталкивающими веществами. Из бассейна масса подается на отлив ковра. Это важнейшая операция. Главная функция операции отлива — формирование ковра равномерной плотности. Для ее выполнения необходимо подавать на отлив волокнистую массу равномерной концентрации (это делается с помощью специальных регуляторов). Количество подаваемой массы в единицу времени должно быть постоянным. Для этого имеются специальные напорные баки. В современном производстве древесноволокнистых плит на большинстве предприятий  применяются отливные машины непрерывного действия (рис. 32).

Рис. 32. Схема отливной машины:
I — напускной ящик; II — регистровая часть; III —отсасывающая часть; IV — прессовая часть; V — обрезка ковра; 1 — сетки; 2 — пила; 3 — направляющие ролики; 4 — приводные барабаны; 5 — древесноволокнистый ковер

Окончательное формирование плиты происходит при прессовании. Пресс — сложная, громоздкая и дорогостоящая машина. В производстве древесноволокнистых плит используются, как правило, многоэтажные прессы периодического действия. Обогреваются плиты горячей водой (температурой до 230°С), приготовляемой в аккумуляторе. Высота его до 10 м и диаметр до 2,5 м. Современные прессы с усилием 70000—75000 кН имеют до 10 плунжеров диаметром по 700—800 мм каждый. В прессах имеется 20—30 рабочих промежутков, в которые заталкиваются поддоны с мокрыми коврами (рис. 33). Прессование происходит при давлении 3—5 МПа и температуре 210—230° С. Продолжительность цикла прессования 8—11 мин (в зависимости от толщины плиты, влажности ковра, наличия в ковре смолы и т. п.).

Ввиду того, что производительность пресса определяет производительность завода, а стоимость его доходит до 20% стоимости всего оборудования, были проведены разработки с целью резкого сокращения продолжительности прессования и тем самым увеличения производительности пресса. Так появился сухой способ производства древесноволокнистых плит. Он во многом отличен от мокрого способа. При сухом способе волокно после размола не разбавляется водой, а наоборот, высушивается и настилается в сухом виде тоже на сетку. Отсасывается не вода, а воздух, благодаря чему ковер уплотняется. Затем он подпрессовывается, обрезается, раскраивается на отдельные форматы, которые поступают в пресс. Для повышения качества плит в волокно вводится смола (как правило, фенольная), а также водостойкие и другие добавки. Здесь это выгодно делать, потому что смола и добавки водой не вымываются, и это относится к достоинствам сухого способа. Благодаря тому, что волокно сухое, продолжительность прессования уменьшается в 2—3 раза, соответственно увеличивается и производительность завода в целом. Максимальная производительность заводов, работающих по мокрому способу, достигает 15 млн. м

2 плит в год, а по сухому способу — 25 и даже 30 млн. м² в год. При сухом способе можно делать плиты толщиной даже 12— 15 мм, а также изменять плотность плит. При мокром способе плотность твердых плит равна 1000—1100 кг/м³, при сухом 900—1100 кг/м³ и меньше указанной величины, а при необходимости и больше.

Рис. 33. Общий вид гидравлического пресса с околопрессовой механизацией:
1 — пресс; 2 — загрузчик; 3 — разгрузчик; 4 — конвейер возврата транспортных листов с сетками; S — конвейер для готовых плит; 6 — пила для резки ковра

Читателю будет, очевидно, интересно узнать, что сухим способом можно делать древесноволокнистые плиты толщиной до 20—30 мм средней плотности (700—800 кг/м³). Это крупное достижение технологии деревообработки: такие плиты, изготовленные из волокна, имеют очень хорошую поверхность, высокую прочность, легко обрабатываются и поэтому из них можно изготавливать высококачественную мебель.

Сухой способ имеет два крупных недостатка, ограничивающие его распространение, — повышенную запыленность окружающей среды и высокую пожарную опасность. Для улавливания пыли, образующейся при производстве плит, приходится строить дорогостоящие установки, которые сложней и дороже сооружений для очистки сточных вод в производстве плит мокрым способом. Для предотвращения возгорания волокна необходимы специальные сложные автоматически действующие устройства.

Итак, после прессования (обоими способами — мокрым и сухим) получаются твердые плиты, которые обрезают с четырех сторон. При этом легко узнать, каким способом изготовлена плита. При сухом способе обе стороны плиты гладкие, при мокром способе на одной стороне плиты остается отпечаток сетки. Это и понятно, поскольку при прессовании сухого ковра нет нужды в сетке, через которую отжимается вода при прессовании мокрого ковра.

После обрезки твердые древесноволокнистые плиты проходят операцию закалки. Назначение ее в завершении начатых в прессе процессов термохимических превращений компонентов древесного волокна. Закалка повышает прочность плит и уменьшает водопоглощение. Температура закалки 160—170° С. Скорость воздуха, омывающего плиты, 4—5 м/с, продолжительность закалки — до 4 ч. Проводят закалку в специальных камерах.

Из камеры закалки плиты выходят практически с нулевой влажностью. Они активно впитывают влагу из воздуха. При укладке в пакет края плит поглощают намного больше влаги, чем середина, что приводит к их короблению. Поэтому проводится специальная операция увлажнения плит в камерах непрерывного действия или барабанного типа. Плиты в камерах находятся 6— 7 ч при 65°С и влажности воздуха 95%.

В заключение — несколько цифр. В СССР действуют, заводы по производству древесноволокнистых плит мокрым способом в основном мощностью 10 и 15 млн. м

2 плит в год, или 30 и 50 тыс. т в год. На 1 т плит (примерно 300—350 м²) расходуется до 3 м³ древесины и до 20 т воды. На одном заводе работает до 500 человек разных профессий. Сложность оборудования диктует необходимость в рабочих высокой квалификации. Выделяются рабочие, обслуживающие рубительные машины, размольное оборудование, отливную машину, пресс, камеры закалки, а также рабочие по техническому надзору за оборудованием и его ремонту.

Технология производства древесноволокнистых плит от Плитторгсервис

Производство ДВП

Древесноволокнистая плита (ДВП) ─ универсальный конструкционный материал. Более 160 лет плиты используются в строительстве, производстве тары и мебели, оставаясь одним из самых востребованных видов продукции в своем сегменте.

Производство древесноволокнистых плит основано на использовании сырья, полученного при переработке хвойных и лиственных пород. Главной составляющей ДВП является щепа, а вспомогательными компонентами – смолы, парафин, гидрофобные добавки, синтетические связующие.

Лучшим сырьем для производства ДВП считается березовая щепа, не содержащая частичек металла, обугленных включений, гнили. Щепу получают как из цельной круглой древесины, так и из фрагментов отходов лесопереработки (рейки, горбыли, шпон).

Этапы производство ДВП

На профильных предприятиях и комбинатах применяются две технологии производства ДВП – мокрый и сухой способ.

В первом случае щепу промывают, перемалывают, затем добавляют смолы и парафин, модифицирующие добавки. Далее, в специальном бункере происходит разделение сырьевой массы на части, каждая из которых пропитывается водоотталкивающим составом. Сформированный «ковер» спрессовывают при температуре 230 градусов, давлении 3-5 Мпа. Цикл прессования длится 7-11 минут.

При мокром способе обогрев плиты осуществляется горячей водой. Данный вид производства ДВП относится к дорогостоящим технологиям, поскольку в циклах переработки используется энергоемкое оборудование (пресс с горячей водой).

Сухой способ изготовления

Плиты древесноволокнистые, полученные сухим способом производства, изготавливают по прогрессивной методике. Для транспортирования древесного волокна используется не вода, а воздух. Сырье просушивают, и укладывают на специальную сетку до получения заданных технологических параметров. Далее, осуществляются следующие операции:

• добавляются смолы и модификаторы;
• заготовка проходит предварительное прессование;
• полученный лист раскраивают по заданным размерам;
• формы вновь прессуют при высокой температуре.

Число циклов прессования при сухом способе в три раза меньше, чем при влажной технологии, что позволяет существенно снизить себестоимость продукции.

ГОСТ по ДВП классифицирует продукцию по плотности (мягкие, полутвердые, твердые, сверхтвердые), толщине (2,5-16 мм), качеству отделки поверхности.

Применение плит в разных отраслях

Применение плит разных сортов и категорий основано на свойствах материала: мягкие ДВП используют как теплоизоляционный материал, полутвердые – в приборостроении, твердые – в мебельном производстве – сверхтвердые – в домостроении.

Интернет магазин «ПлитТоргСервис» поставляет ДВП разных сортов, гарантируя полное соответствие продукции международным стандартам. Заявку на доставку материалов можно оформить на сайте или по контактному телефону. Подробная информация по категориям продукции размещена на сайте компании.

что это, производство, свойства, применение, размеры

Древесина в чистом виде в последнее время используется все реже. Даже для нас материал становится слишком дорог, да и обработка — дело сложное. Все больше на стройке применяют древесные материалы. Один из них — ДВП (древесно-волокнистые плиты). Они используется в строительстве, в отделке, при изготовлении мебели. 

Содержание статьи

Что такое ДВП, область применения

ДВП — аббревиатура от названия «Древесно-Волокнистые Плиты». Представляет собой листовой строительный или отделочный материал. Имеет относительно невысокую цену, может быть разной плотности — мягкие, твердые и сверхтвердые. Толщина листа — от 2-3 мм до 12-15 мм, некоторые виды могут быть до 40 мм.

Древесно-волокнистые плиты могут быть разной толщины и плотности

Листовые ДВП отличаются высокой плотностью и прочностью, имеет относительно невысокую цену. Тонкие листы отлично гнутся, что позволяет их применять для обшивки криволинейных поверхностей. Используется ДВП в строительстве, в качестве обшивки при каркасном домостроении, для выравнивания пола, стен. Также из этого материала делают перегородки в железнодорожных пассажирских вагонах.

ДВП малой плотности используется в качестве звукоизоляционного материала. Хаотичное расположение волокон древесины способствует тому, что звуки «вязнут» в материале. Это самый недорогой и удобный в монтаже тип звукоизоляционных материалов. Более эффективные есть, но вот более дешевые надо еще поискать.

Некоторые виды древесно-волокнистых плит могут использоваться как отделочные материалы — для отделки стен в помещениях нормальной влажности. Для этих целей применяют ДВП, одна из сторон листа которой покрашена, покрыта декоративной пленкой, заламинирована.

Это варианты для декоративной отделки

Еще одна область применения ДВП — производство мебели. Обычно этот материл используют как вспомогательный — делают заднюю стенку корпусной мебели, подшивают днище в креслах и стульях, днища в ящиках и т.п. В общем, область применения обширная. Недостаток, по сути, один — без гидрофобных добавок материал плохо себя ведет при повышенной влажности. Он разбухает, увеличиваясь в размерах. Листовой материал при этом «идет волнами». При высыхании он остается деформированным. Так что в неотапливаемых или влажных помещениях возможно использование ДВП только определенных марок.

Технология производства

Исходным сырьем для производства ДВП являются отходы деревообрабатывающей отрасли: щепа, опилки, костра (одревесневшие части стеблей прядильных растений). Сырье промывается, из него удаляются посторонние включения, затем сушится. Высушенный материал, дробится в специальных машинах (дефибраторах и рафинаторах) на мельчайшие частицы — волокна. Степень помола может быть от грубой до мельчайшей. Далее процесс отличается для разных способов производства.

Исходное сырье для производства ДВП

Прессование идет под высоким давлением — 3-5 МПа и высокой температуре — выше 300°С. За счет этого и происходит скрепление и уплотнение материала. Перед прессованием, в исходный материал добавляются дополнительные компоненты, изменяющие свойства материала — связующие (синтетические смолы), гидрофобизаторы, антипирены и т.д.

Способы формования

Есть два способа производства ДВП — мокрое и сухое прессование. «Мокрый» метод более экологичен. При мокром прессовании используется меньшее количество связующих (иногда, вообще без синтетических добавок), но материал получается более дорогим, так как процесс более энергоемкий. На сушку одного листа уходит до 15 минут, что ограничивает производительность прессов, следовательно, повышает цену материала. При таком методе, в измельченный материал вводятся необходимые добавки, вода. Жижа поступает в дозатор, который выкладывает ее ровным слоем на ленту. Для более быстрого удаления воды, лента имеет сетчатую структуру. После прохождения пресса тыльная сторона такого ДВП имеет отпечаток этой мелкой сетки.

При мокром прессовании некоторые сорта ДВП могут быть сделаны без добавления постороннего связующего. Под давлением и при высокой температуре, из древесных волокон выделяется лигнин (вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток). Он является натуральным связующим. Лигнин в значительных количествах содержится в древесине хвойных пород. Но не для всех сортов ДВП природного связующего достаточно. В этом случае добавляется от 4 до 7% синтетического связующего.

Тип формования легко отличить по тыльной стороне плиты

При сухом прессовании, обычно в массу добавляют синтетические смолы, которые связывают волокна. Именно этот метод позволяет получить ДВП большой толщины — до 12-15 мм, некоторые завод могут выпускать питы толщиной до 40 мм. На уплотнение и прессование сухой массы уходит намного меньше времени – 3-5 минут в зависимости от класса и толщины. Производительность пресса возрастает в разы. К тому же в сухую массу кладут меньшее количество добавок — они не вымываются водой. Все это ведет к снижению стоимости материала. Но дешевые связующие содержат формальдегид, а его содержание необходимо контролировать, так как в больших количествах он вреден для здоровья.

Для производства мебели и отделочных работ в помещениях, должен использоваться материал с классом эмиссии формальдегида Е0,5 или Е1. Это, как правило, ДВП мокрого прессования. Отличить ДВП, сделанное мокрым способом, можно по отпечатку сетки на тыльной стороне листа (смотрите фото выше).

Завершающие процессы

При высокотемпературном прессовании происходит склеивание частиц между собой. Времени нахождения под прессом не всегда достаточно, поэтому уже сформованные листы переносят в специальную камеру, где при высокой температуре происходит «дозревание» материала. ДВП держат тут несколько часов. За это время волокна спекаются, склеиваются, материал становится однородным и прочным.

Древесноволокнистые плиты имеют разную толщину

Из камеры плиты выходят, практически с нулевой влажность и начинают активно впитывать влагу из воздуха. В результате этого процесса, края листов разбухают. Чтобы избежать данного недостатка, материал переносят в другую камеру, где его доводят до нормальной влажности. И только после этого, листовой ДВП может идти в продажу или на другие станки — для покраски, ламинирования.

Что хорошо, так это то, что технология производства древесно-волокнистых плит пластична. Пресс может иметь любую форму, что позволяет делать не только листовой материал, но и фигурные изделия. Например, плинтуса или мебельные фасады.

Виды и классы

Основная классификация ДВП — по назначению и по плотности. По назначению древесно-волокнистые плиты бывают — общего и специального типа. Специальные — это с какими-то особыми свойствами. Можно выделить три основных группы:

• Влагостойкие (битумированные). При приготовлении смеси в нее добавляется битум, который улучшает устойчивость к влаге.
• Трудносгораемые. В исходный материал добавляются антипирены, которые снижают горючесть готового материала.

  Тонкие листы отлично гнутся, толстые имеют высокую жесткость, так что материал может использоваться для разных целей

• Отделочные — с облагороженной одной стороной. Лицевая сторона ДВП может быть окрашена, проклеена полимерной пленкой, имитирующей различные материалы: дерево, камень, кирпич, кафель и т.д.

К материалам специального назначения принято относить и отделочные типы ДВП — с облагороженной одной стороной. Тут очень много подвидов и называться они могут по-разному:

ДВП общего назначения называют еще строительным. К этому классу могут относить материалы как сухого (с двумя гладкими поверхностями), так и мокрого способа производства.

Цена или качество?

Обычно главный критерий при выборе ДВП общего назначения — невысокая цена. Если использовать его для обшивки каркаса, требуется много материала, поэтому хочется сэкономить. Но не стоит гнаться за дешевизной.

Качество ДВП определяется по отсутствию посторонних вкраплений, расслоения

Более дешевые листы ДВП произведены с большим количеством формальдегида. Это вещество в больших количествах способствует развитию рака. Чтобы дом был безопасным, не стоит использовать для внутренней обшивки материал с классом эмиссии выше Е1. Материалы с классом Е1 абсолютно безопасны. Выделяют формальдегида столько же, сколько натуральная древесина.

Плотность, масса, толщина листов

Технология производства древесно-волокнистых плит позволяет делать их разной плотности. В зависимости от плотности они имеют различные технические характеристики и область применения. Различают такие виды ДВП:

Твердые и сверхтвердые марки применяют там, где важна стойкость к механическим воздействиям. В бытовом строительстве и отделке домов/квартир, ДВП-Т кладут на пол, могут обшивать ими стены.

Виды твердых плит

При всем при том, твердые древесно-волокнистые плиты общего назначения бывают нескольких видов — с разными лицевой и тыльной сторонами. Согласно ГОСТу, твердые древесно-волокнистые плиты имеют такую маркировку:

Марки твердого ДВП могут быть  двух классах — А и B. Их отличают по качеству. Как видите, даже в одном классе есть разные материалы. При одинаковых (или почти одинаковых) технических характеристиках, имеют они различные области применения.

Подвиды сверхтвердых волокнистых плит

Сверхтвердые древесно-волокнистые плиты, в бытовом строительстве и ремонте используются редко — слишком большая цена, а высокие плотность и жесткость могут быть и не востребована. Иногда чрезмерная жесткость может быть неудобной.

По стандарту есть два вида такого материала:

Ламинированных или декоративных видов практически не бывает — слишком тяжелый и жесткий для отделки материал тоже не нужен.

Названия в зависимости от плотности

Еще древесно-волокнистые плиты имеют разные названия в зависимости от плотности. Обычно это калька (транслитерация) английских/международных названий. Хотя, под тем же названием, в других странах зачастую подразумевается другой материал.

• ЛДФ — от английского low density fiberboard — LDF. В переводе — ДВП низкой плотности. В действительности, так называют материал средней плотности, просто имеющий характеристики на нижней границе зоны. К мягким древесным плитам никакого отношения не имеет.

  Характеристики МДФ

• MДФ — от английского medium density fiberboard — MDF. В переводе — средней плотности древесно-волокнистая плита. Если говорить о стандартах, то этот материал соответствует ГОСТовским определениям ДВП средней плотности. 
• ХДФ — hight density fiberboard — HDF. По характеристикам можно поставить в соответствие марку ДВП-Т (твердые).

  Плиты ХДФ имеют обычно небольшую толщину и используются для фрезерования узоров

Как видите, четкого разграничения нет. Еще путаницы добавляют неправильное применение названий. В общем, каждый раз надо уточнять, что именно говорящий имеет в виду под тем или другим термином.

Размеры

О размерах имеет смысл говорить только относительно стандартных листов или плит. Как уже говорили раньше, толщина листов ДВП может быть от 2 до 40 мм. Остальные размеры определены стандартами:

• ширина 1220 мм и 1700 мм;
• высота 2140 мм, 2440 мм, 2745 мм.

Размеры определяются стандартами

Учтите, что на любом производстве можно найти неформатные листы. После формования в прессе их обрезают, и иногда, из-за сбоев в работе оборудования (которое формирует ковер на ленте), приходится края обрезать больше. Из-за этого и получаются более узкие или более короткие листы. Если вам не важен стандартный размер, всегда можно купить такие. По качеству они вряд ли чем-то отличаются, а вот по цене будут значительно ниже.

Современное использование некоторых видов

Если говорить не о стройке, а об отделочных работах, то все чаще в этой области стало всплывать название «МДФ» — волокнистый материал средней плотности. Из ламинированного листового МДФ делают межкомнатные двери. Каркас из деревянных планок обшивают этим материалом, получая бюджетные изделия, которые выглядят очень неплохо. Звукоизоляционные характеристики зависят от типа заполнения каркаса, а долговечность самого изделия — от качества ламинирования и жесткости пленки.

Из древесно-волокнистой массы можно сформировать любые рельефы

Технология производства позволяет создавать не только листовые древесно-волокнистые изделия. Форма пресса, теоретически, может быть любой. Поэтому из МДФ стали делать различного рода погонаж — наличники для отделки все той же дверной коробки, плинтуса и другие подобные изделия. Их можно подобрать в цвет дверей и похожие по форме.

Такие плавные линии можно сделать только с использованием дерева или МДФ

Из МДФ стали делать фасады корпусной мебели. Например, кухонные. Причем если мебель из ДСП имеет линейное строение, из размолотых древесных волокон формуют изогнутые, плавные, скругленные формы. Все это позволяет создать большее видовое разнообразие. Используя ту же технологию, делают стеновые панели МДФ. Это не только ровные гладкие листы, но и с рисунком разного вида/типа.

Жесткие волокнистые материалы

В некоторых областях находит применение ХДФ — материал высокой плотности. В частности, за счет жесткости, с ним удобно работать при формировании ажура. Используя лазерные резаки, на тонких ламинированных или крашеных плитах ХДФ формируют прорезной ажур. Из ажурных плит делают различные декоративные элементы, в частности — экраны на радиаторы.

Перфорированный ХДФ хорош для декора

Из ХДФ формируют некоторые виды отделочных материалов. Плиту покрывают слоем пленки или красят. Поверхность может быть гладкокрашеной, имитировать древесину, каменную поверхность и т.д. Если материал сформован в виде планок с замками, получается тот самый ламинат. Если материал сделан в виде листов — ими можно обшивать стены, потолок, использовать для отделки рабочей зоны на кухне — кухонного фартука.

Наверняка есть и другие области применения ДВП разной плотности. И, скорее всего, будет и другое применение. Технология гибкая, позволяет получать различные по свойствам материалы.

ДВП плита. Виды и производство. Плюсы и минусы. Применение

ДВП плита (Древесноволокнистая плита) – это листовой строительный материал, получаемый в результате переработки отходов древесины. Она изготавливается путем горячего прессования древесных волокон с добавлением связующих компонентов.

Технология производства

ДВП плита впервые была выпущена почти 200 лет назад. Изначально ее получали без применения связующих добавок. В 1930-х годах разработали мокрый способ производства древесноволокнистых плит, что повысило их прочность и износоустойчивость. Современная технология изготовления панелей не меняется уже на протяжении 50 лет.

Сначала осуществляется промывание древесной массы. Механическим способом из нее удаляются имеющиеся примеси в виде остатков грунта, песка и листьев. Масса очищается от возможных осколков металла с помощью сепараторной установки. Подготовленная щепа измельчается на мелкие волокна. Далее в получаемую массу добавляются полимеры, парафин и различные клеящие смолы.

Полученный полуфабрикат передается на формовку. Она может осуществляться по двум технологиям: сухим или мокрым способом. Последний, более предпочтительный с точки зрения безопасности, поскольку требует использования небольшого количества связующих веществ, что в дальнейшем сопровождается минимальным выделением формальдегида.

Виды ДВП по уровню жесткости

Древесноволокнистые панели разделяют на категории по уровню их жесткости. Они бывают:

• Смягченные.
• Полужесткие.
• Жесткие.
• Сверхжесткие.

Смягченная ДВП плита

Имеет небольшую плотность, в связи с чем обладает пористой структурой. Благодаря этому для него характерна низкая теплопроводность. Такие плиты производятся в диапазоне толщины 8-25 мм. Плотность смягченного ДВП составляет 150-350 кг/м³. Данный материал имеет различную маркировку: М1, М2 и М3. Внешне он отличается наличием растрепанных краев, из которых торчат тончайшие древесные волокна. Мягкие панели плохо переносят контакт с водой. Они ее впитывают, после чего начинают выгибаться. Если надавить на панель в одной точке, то на ней останется вмятина.

Основное назначение смягченных плит — это строительная сфера. Они используются для тепло и звукоизоляции стен, пола, межэтажного перекрытия. По сути это легкий тонкий аналог гипсокартона, который хорошо выгибается при выполнении монтажных работ. Мягкая древесноволокнистая плита сравнительно дешевая, поэтому пользуется спросом. Ее легко транспортировать.

При необходимости сделать подкладку под напольное покрытие, также рекомендовано использовать именно этот вид ДВП. Такой материал более экологически безопасен, поскольку в его составе не применяются синтетические связующие компоненты. В связи с этим именно его стоит выбирать при выполнении отделочных работ в детских комнатах, спальнях.

Полужесткая

Это более плотный и прочный материал, отличающийся меньшей гибкостью. В среднем его вес составляет 850 кг/м³. Такие листы производятся в диапазоне толщиной 6 и 12 мм. Несмотря на более высокую плотность материала, он все равно достаточно хорошо изгибается. В основном его применяют при изготовлении задних стенок мебели. При достаточной толщине он может использоваться при сборке полок и выдвижных ящиков для тумб, письменных столов. Полужесткая древесноволокнистая плита подходит и для подложки под напольное покрытие. Из нее собирают короба и ящики для транспортировки грузов.

Жесткая

Плотность жесткого материала 800-1000 кг/м³. Он производится с малой толщиной 2,5- 6 мм. В основном его применяют при изготовлении щитовых дверей. Иногда его закупают для мебельного производства с целью использования в качестве задних стенок шкафов.

Обычно жесткая ДВП плита имеет глянцевую, матовую или декорированную под дерево сторону.  Зачастую лицевая поверхность жестких древесноволокнистых плит делается белой. Это позволяет ее применять в качестве задней стенке для кухни, серванта, шкафа-купе.

Сверхжесткая

Плотность такого материала составляет 950 кг/м³ и выше. Такой уровень прочности достигается благодаря включению в состав смеси для прессования плиты пектола. Из таких панелей собирают двери, межкомнатные перегородки и арки. Их можно распускать и использовать в качестве напольного покрытия. Материал выступает отличным изолятором электрического тока. В связи с этим его используют при сборке электрощитов.

ДВП с ламинированным слоем

В мебельном производстве особым спросом пользуется ламинированная ДВП плита. Она представляет собой классический древесно-волокнистый лист с дополнительным слоем синтетических смол, имитирующим поверхность благородной древесины или определенный цвет.

Благодаря возможности использования ламинированной ДВП в различных сферах, производители выпускают ее в нескольких форматах. Это делит материал на виды по назначению.

Плиты предлагаются в нескольких типах:

• Плиточный.
• Под вагонку.
• Листовой.

ДВП плиточного типа имеет небольшие размеры. Он продается в виде квадратов от 30х30 до 100х100 см. По их торцам нарезано соединение шип-паз, что облегчает выполнение монтажа. Такие плиты могут укладываться на пол, потолок или стены.

ДВП под вагонку повторяет форму и размеры классической деревянной вагонки. Такой листовой материал имеет на торце систему шип-паз. Его применяют для обшивки полов, стен и потолков. Плита не боится влаги в разумных пределах, а также отличается быстрым монтажом. Она гораздо устойчивей к короблению, чем древесный массив. Вагонка из ДВП выглядит лучше, чем пластиковая.

Листовой ламинированный ДВП продается в стандартных форматах. Его размер соответствует параметрам гипсокартона, ДВП, МДФ. Именно этот материал используется при изготовлении мебели в качестве задних стенок. Также при достаточной плотности его можно применять для настила чистовых полов, отделки стен и потолков.

ДВП плита часто используется при выполнении отделки офисных помещений. Это связано с его хорошими звукоизоляционными свойствами. Применяя его для обшивки стен можно не увеличивать их толщину. При этом создать тихое рабочее пространство, в которое не проникают звуки из соседних кабинетов. Благодаря имитации дорогой древесины, такие листы не нуждаются в дополнительной отделке. Они имеют глянцевую поверхность, позволяющую проводить быструю и легкую очистку.

Твердая и сверхтвердая ламинированная древесноволокнистая плита может применяться для изготовления фасадов и боковых стенок мебели. Это весьма удачное решение, поскольку панель гораздо меньше деформируется при попадании влаги, чем прочие материалы. Несмотря на малую толщину, она превосходит многие виды ДСП, которые обычно используется при изготовлении шкафчиков, письменных столов и кухонь.

Преимущества и недостатки материала

ДВП плита обладает массой достоинств, благодаря чему имеет очень обширную сферу применения. В отличие от большинства материалов, получаемых в результате переработки отходов древесины, плита не боится влаги. Некоторые ее ламинированные разновидности можно применять при обшивке наружных дверей.

Также к достоинствам ДВП можно отнести:

• Высокие теплоизоляционные свойства.
• Хорошую звукоизоляцию.
• Простой раскрой и обработку.
• Большой срок службы.
• Малый вес и толщину при достаточной жесткости.
• Умеренную стоимость.
• Широкий диапазон размеров листов.

ДВП плита имеет износоустойчивую поверхность, которая хорошо поддается уходу. Ее можно мыть, применяя различные химические вещества, в том числе и достаточно агрессивные. К ламинированному слою плохо прилипает грязь, поэтому в большинстве случаев его достаточно протереть влажной ветошью даже без использования моющего средства.

При выполнении строительных и ремонтных работ возможно использование более дешевых сортов ДВП с их дальнейшей отделкой. Они хорошо удерживают краску и декоративную штукатурку. Это дает возможность проводить выравнивание черновых стен и потолков без применения гипсокартона. Использование тонких древесноволокнистых плит позволяет сэкономить 1-2 см полезного пространства помещения.

Несмотря на массу достоинств нельзя утверждать, что ДВП плита это безупречный материал. Он имеет и свои недостатки:

• Наличие токсических соединений в составе.
• Малая устойчивость к поперечной нагрузке при изгибе.

Многие виды ДВП полученные сухим способом прессования зачастую имеют большое количество связующих компонентов, выделяющих в воздух формальдегиды. Эти вещества опасные для здоровья человека. Все же, в древесноволокнистой плите их гораздо меньше чем в ДСП. При этом не все виды ДВП содержат формальдегидные соединения. Материал, полученный путем мокрого прессования можно назвать вполне экологически безопасным. Несмотря на это любой вид древесноволокнистых панелей стоит использовать только в помещениях с хорошей вентиляцией.

Технология производства плит не позволяет их сделать одинаково устойчивыми к изгибу вдоль и поперек. В поперечном направлении материал менее стойкий. В связи с этим при монтаже на сложных конструкциях, где требуется выгибание радиуса, нужно действовать аккуратно.

При обшивке стены с использованием ДВП, материал нужно прикладывать к основанию без зазоров, поскольку наличие воздушных подушек может привести к пролому. Древесноволокнистая плита достаточно тонкая, поэтому при ударе может разрушиться. При наличии за ней крепкого основания такого не произойдет. Если воздушная прослойка все же нужна, то стоит применять толстую ДВП.

Похожие темы:

Линия для изготовления ДВП от 80 000 м3 в год

№	Модель	Наименование	Характеристики	Кол-во (шт.)	Мощность (кВт)	Приме- чание
I	Участок подготовки щепы
101	B11	Конвейер ленточный	ширина=0,8 м, длина=12 м	1	4,0	-
102	B21	Барабанная дробилка	диаметр барабана Ø=1300 мм, произв. до 100 м3/ч	1	200,0	—
103	B11/26	Конвейер ленточный	ширина=0,8 м	1	5,5	—
104	С25	Бункер щепы	Объем=50 м3	1	-	-
105	MR-1	Магнитный сепаратор	-	1	-	-
106	B11/6	Конвейер ленточный	ширина=0,8 м; длина=6 м	1	2,2	—
107	SS-10	Вибросепаратор	—	1	—	-
108	B11/12	Конвейер ленточный	ширина=0,8 м	1	4,0	-
II	Участок подготовки волокна
201	HS-7	Бункер предварительного нагрева	-	1	-	-
202	BM-23	Рафинер	2240 КВт,  размеры реактора 1,0х9,0 м	1	2240,0	-
203	B103	Распределительный участок	—	1	-	-
III	Участок клееподготовки и осмоления
301	XD-1	Емкость для хранения клея	Объем=20 м3	1	-	-
302	X61	Основной насос	250 л/мин	1	2,2	-
303	X66	Дополнительный насос 1,2	60 л/мин	2	1,5	-
304	D-20	Емкость смешивания клея	Объем=15 м3	1	-	-
305	B253	Сушильный аппарат для волокна	диаметр 1200 мм, 180 м3/ч	1	355,0	-
306	GD-7	Система искрогашения	-	1	-	-
307	B1210/11	Противопожарный транспортер	ширина=1 м；длина=11 м	1	7,5	—
IV	Участок формирования ковра и предварительного  прессования
401	B431	Механический формовщик	-	1	85,0	-
402	SL-9	Транспортер для мата	рабочая ширина=2 м；длина=4 м	1	5,5	-
403	MG2	Бесконтактный влагомер	-	1	-	-
404	MC3	Весы	-	1	-	-
405	B83	Бесконечный пресс	Скорость прессования 1-10 м/мин	1	33,0	-
406	BJ111	Диагональная пила	пильный диск Ø=0,4 м	1	3,7	-
407	BB125	Кромкообрезной станок	пильный диск Ø=0,3 м	2	2х1,1	-
408	BZ12	Рециркуляционная система	-	2	3,0	-
409	B-1015	Синхронный конвейер	ширина=2,4   м	1	3	-
410	B-131	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2,4 м；длина=4 м	1	2,2	-
411	BY-131	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2,4 м; длина=4 м	1	2,2	-
412	MC4	Весы	-	1	-	-
413	BY-13/1	Конвейер ускоритель 3	рабочая ширина=2,4 м；длина=4 м	1	2,2	-
414	BY-132	Конвейер ускоритель 4	рабочая ширина=2,4 м; длина=4 м	1	2,2	-
V	Зона горячего прессования
501	B24L	Загрузочный станок	24 пролета;	1	3,0	-
502	В24-24	Горячий пресс	24 пролета, расстояние между плитами =120 мм, время прессования 20 сек, 1600 т	1	223,0	-
503	B24U	Разгрузочный станок	24 пролета;	1	3,0	-
504	SPS	Система удаления горячего пара и паров	-	1	-	-
505	BY35	Конвейер	ширина=2,4 м, длина=3,6 м	1	0,75	-
VI	Участок форматирования плит
601	BJ422	Подающий конвейер	-	1	1,1	-
602	B40	Система охлаждения плит	Рассчитана на загрузку 24 плит	1	11,0	-
603	BC423	Конвейер на выходе	-	1	1,1	-
604	BY371	Подающий конвейер	-	1	1,1	-
605	B11	Раскроечный станок продольного форматирования	рабочая ширина=2,4 м	1	2х4+1,5	-
606	BY12	Подающий конвейер	-	1	1,1+3	-
607	BY32	Раскроечный станок поперечного форматирования	рабочая ширина=2,4 м	1	2х4+1,1	—
608	BY39	Разгрузочный роликовый конвейер	-	1	0,75	-
609	BJ114	Гидравлический стол	-	1	3,0	-
610	BD114х8	Укладчик	-	1	4,0	-
611	BY398	Подъемник с роликами	-	1	3,0	-
612	ASF-7	С-ма аспирации	-	1	50	-
VII	Участок калибрования и шлифовки
701	BY114	Подъемник с роликами	-	2	2х1,5	-
702	BS116	Толкатель плиты	-	1	0,75	-
703	BJ114х8	Гидравлический стол	-	1	3,0	-
704	B-388	Роликовый конвейер	-	1	1,5	-
705	BG2613	Шлифовальный станок	4-х агрегатный, полировка	1	273,0	-
706	BY-388	Ленточный конвейер	-	2	1,5	-
707	BК-114х8	Гидравлический стол	-	1	3,0	-
708	B-114х8	Укладчик плит	-	1	2,2	-
709	B-398	Подъемник с роликами	-	1	2,2	-
710	ASF-9	С-ма пылеудаления	-	1	15	-
VIII	Панель контроля управления PLC

Древесноволокнистые плиты сухого и мокрого способа производства

ДВП – листовой материал, сформированный из древесных волокон. Обычно при производстве данного изделия идут отходы (щепки, стружка) или низкокачественные круглые головни. Из-за своей практичности, совмещенной с низкой стоимостью, ДВП активно применяется в мебельной отрасли и строительных работах.

Различают четыре способа изготовления древесноволокнистых плит – мокрый, сухой, полусухой и мокросухой. В виду того, что последние применяются крайне редко и только в специфических случаях, имеет смысл рассмотреть только основные.

Плиты древесноволокнистые мокрого способа производства

Мокрый способ производства древесноволокнистых плит подразумевает поступление волокнистой массы в бассейн, где ее проклеивают при помощи водоотталкивающих веществ, масляной эмульсии. В качестве гидрофобной добавки вводится парафин, который также препятствует налипанию волокон на сетку и плиты. Затем массу подают на сетку, чтобы избавиться от лишней воды. На завершающем этапе субстанцию подвергают мокрому или сухому прессованию.

Готовые плиты подлежат термовлагообработке в специальной камере. Процесс разделяют на две операции – нагрев и увлажнение. Плита накаливается до 160-170 градусов, выдерживаясь в таком состоянии несколько часов. На выходе получается материал со следующим процентным соотношением – 91% волокон, 7% влаги. Остальные 2% занимают проклеивающие добавки.

Прессование древесноволокнистых плит

Используемая при прессовании древесноволокнистых плит технология влияет на внешний вид, свойства и назначение получаемого материала.

• Мокрое прессование производится прямо на сетке (нужно для отвода остатков воды и пара). Из-за этого на одной из сторон остается специфический отпечаток. Сам процесс разделяется на три этапа – отжим влаги (нормальное давление), сушка (пониженное давление) и закалка (максимальное давление и высокая температура).
• Сухое прессование применяется при малом количестве влаги. Давление постепенно снижается в ходе всего цикла прессовки, продолжительность определяется исходя из толщины плиты. Сетку использовать не нужно, поэтому плита получается гладкой с обеих сторон.

Плиты древесноволокнистые сухого способа производства

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим способом весьма схож с мокрым, но имеет свои отличительные особенности. Например, для транспортировки и формирования волокон используется не вода, а воздух, в измельченное сырье вводится связующее вещество – синтетическая смола. Осаждается субстанция на сетке, под которой искусственно создается вакуум (так укладка делается более уплотненной). Максимальная толщина изготовленных всухую плит 20-30 мм, плотность 700-800 кг/м³. Массивной плита просто не может быть из-за технологии.

Изготовленные сухим способом ДВП рекомендуется применять в изделиях и конструкциях, которые защищены от влияния влаги. К примеру, стенные панели, перегородки, потолок (обшивка) в помещении, где поддерживается нормальный температурно-влажностный режим.

Заключение

ДВП прекрасный материал, которому найдется особое место в строительных работах. Характерные черты технологии изготовления и используемых материалов сделали его недорогим (хоть и не таким экономичным, как ДСП) и экологически безопасным. Последнее при отделке жилых помещений особо ценится.

Сфера использования ДВП не такая обширная, как у аналогичных материалов, но в своей области этот материал по стоимости и долговечности оставляет конкурентов далеко позади.

За дополнительной информацией по условиям продажи ДВП обращайтесь к нашим менеджерам по телефону: (495) 721-26-79.

ДВП

— обзор | Темы ScienceDirect

11.6.1 Бумага

Картон и картон — это термины, используемые для гофрированного картона, материала, обычно используемого для ящиков. Этот продукт на бумажной основе доступен во многих различных стилях и весах, предназначенных для использования с широким спектром пищевых продуктов. Спрос на гофрированный картон неуклонно растет в среднем на 2–3% в год в Европе, где он доминирует с долей рынка 63% по сравнению с другими альтернативами упаковочного материала, такими как пластик (FEFCO 2011).

Согласно данным Совета по гофроупаковке, продукт легко идентифицировать. Гофрированный картон в своей основной конструкции состоит из двух основных компонентов: дугообразного волнистого слоя, называемого «рифленый», который наклеивается между двумя гладкими листами, называемыми «вкладыши» (The Corrugated Packaging Allowance, 2005). Вместе они образуют двойное лицо. Рифленая подкладка может быть разных размеров, каждый размер обозначается буквой от A до E. Размер A имеет самые большие канавки, а E — самые маленькие. Сорта присваиваются в зависимости от плотности и толщины бумаги.

Канавки являются важным элементом гофрированного материала. Они придают контейнерам прочность и добавляют защиту. Когда канавки прикреплены к подкладочному картону с помощью клея, они сопротивляются изгибу и давлению со всех сторон (fibrebox.org). Когда кусок гофрированного картона помещается на его конец, канавки образуют жесткие колонны, способные выдерживать вес без сжатия. Это позволяет ставить много коробок друг на друга. Когда давление прикладывается к боковой стороне доски, пространство между канавками служит подушкой для защиты содержимого контейнера, обеспечивая тем самым защиту от ударов.Канавки также обеспечивают изоляцию от резких перепадов температуры. Вкладыши, расположенные на внешних сторонах, защищают канавки от повреждений и увеличивают общую прочность контейнера.

Для транспортировки продукции обычно используется двусторонний гофрированный картон. Материалы, используемые для внутреннего и внешнего слоев, определяются продуктом, который он будет удерживать. Например, внутренний слой может иметь покрытие для защиты от влаги, в то время как внешний слой обычно печатается для идентификации содержимого и для отображения в торговых точках (FEFCO, 2011).

Гофрированные материалы соответствуют стандартам, гарантирующим, что коробки, отправляемые по железной дороге или грузовиком, не выходят из строя во время транспортировки. Первые правила, установленные в Соединенных Штатах, были введены в 1906 году. Гофрированный картон должен защищать от разрыва, чтобы выдерживать нагрузки во время грубого обращения, выдерживать вес, помещенный на верхнюю часть коробки, и допускать максимальный вес содержимого, которое может быть безопасно размещено. в коробке. Эти размеры обычно печатаются на внешней стороне контейнера.

Добро пожаловать в Североамериканскую ассоциацию древесноволокнистых плит

Североамериканская ассоциация древесноволокнистых плит Мы представляем производителей ДВП в Канаде и США. Щелкните здесь, чтобы увидеть последнюю публикацию NAFA; Продукты

Североамериканская ассоциация древесноволокнистых плит СЕВЕРОАМЕРИКАНСКАЯ АССОЦИАЦИЯ ВОЛОКОНОВ (NAFA) — это национальная торговая организация производителей изделий из целлюлозных древесноволокнистых плит, используемых для жилищного и коммерческого строительства, коммерческих товаров и упаковки. NAFA служит центральным информационным центром промышленной и технической информации для архитекторов, строителей, подрядчиков, дистрибьюторов, дилеров, государственных учреждений и широкой общественности. NAFA также работает с правительственными и частными организациями над разработкой и улучшением отраслевых стандартов и спецификаций и обновлением строительных норм. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЛОКНА Древесноволокнистая плита (целлюлозное волокно) — структурная и декоративная — представляет собой однородную панель с волокнистым войлоком, изготовленную из лигно-целлюлозных волокон — обычно древесины — которая имеет плотность менее 31 фунт / фут3 (497 кг / фут). м 3 ), но более 10 фунтов / фут 3 (160 кг / м 3 ).Древесноволокнистая плита характеризуется цельной связкой, которая получается путем переплетения волокон, но которая не уплотняется под действием тепла и давления как отдельная стадия производства. В процессе производства к древесноволокнистой плите могут быть добавлены другие материалы для улучшения определенных свойств. Продукция из древесноволокнистых плит производится в соответствии с различными типами и сортами, определенными ASTM C208 (Стандартные спецификации для изоляционных плит из целлюлозного волокна) и / или CAN / ULC-S706 (Стандарт для древесноволокнистых изоляционных плит для зданий).Копии ASTM C208 можно получить в Американском обществе испытаний и материалов (ASTM), 100 Barr Harbor Dr., W., Conshohocken, PA 19428-2959. Телефон 610.832.9500 / факс 610.832.9555 * Свяжитесь с ASTM * Копии CAN / ULC-S706 можно получить у андеррайтеров Канадского департамента стандартов 200-400 Laurier Avenue West, Ottawa, Ontario K1R 7X6. Телефон 1.866.9373.4 / Факс 613.231.5977 * Свяжитесь с ULC *

(PDF) Переработка материалов из пшеничной соломы для производства древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ)

Биоресурсы ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ СТАТЬЯ.com

Halvarsson et al. (2010). «ДВП из пшеничной соломы», Биоресурсы 5 (2), 1215-1231. 1229

Буранов А. У., Мазза Г. (2008). «Лигнин в соломе травянистых культур», Промышленное

Сельскохозяйственные культуры и продукты 28 (3), 237-259.

Чунта, Р. «Дифференциация панелей из сельскохозяйственного волокна — Создание ценности через атрибуты продукта

». 35-й Международный симпозиум по ДСП / композитным материалам,

Pullman, Wa, 133-136.

EN 622-5.(2006). «ДВП — Технические условия. Часть 5. Требования к плитам сухой обработки

(МДФ)», CEN (Европейский комитет по стандартизации).

Gomez-Bueso, J., Westin, M., Torgilsson, R., Olesen, P.O., and Simonson, R. (2000).

«Композиты из ацетилированных лигноцеллюлозных волокон различного происхождения — Часть I.

Свойства древесноволокнистых плит сухого формования», Holz Als Roh-Und Werkstoff 58 (1-2), 9-14.

Григориу А. Х. (2000). «Композиты из соломы и древесины, скрепленные различными клеевыми системами

», Наука и технологии древесины 34 (4), 355-365.

Халварссон, С., Эдлунд, Х., и Норгрен, М. (2008). «Свойства древесноволокнистой плиты средней плотности

(МДФ) на основе пшеничной соломы и модифицированной меламином мочевиноформальдегидной смолы

(УМФ)», Промышленные культуры и продукты 28 (1), 37-46.

Халварссон, С., Эдлунд, Х., и Норгрен, М. (2009). «Производство не смолистых пшеничных плит

из соломы», Промышленные культуры и продукты 29 (2-3), 437-445.

Халварссон, С., Эдлунд, Х., и Норгрен, М. (2010).«Производство высокопроизводительных древесноволокнистых плит из рисовой соломы

», Industrial & Engineering Chemistry Research 49 (3), 1428-

1435.

Хан, Г.П., Умемура, К., Чжан, М., Хонда, Т. , и Каваи, С. (2001). «Разработка

высокоэффективных древесноволокнистых плит средней плотности из тростника и пшеничной соломы с ультрафиолетовым соединением»,

Journal of Wood Science 47 (5), 350-355.

Хервиллард Т., Цао К. и Лабори М. П. Г. (2007). «Повышение водостойкости древесноволокнистых плит средней плотности на основе пшеничной соломы

, связанных с аминопластом и фенольными смолами

», Биоресурсы 2 (2), 148-156.

Хизироглу, С., Ярусомбути, С., Баучонгкол, П., Фуэангвиват, В. (2008). «Свойства покрытия

на древесноволокнистую плиту, изготовленную из бамбуковой и рисовой соломы», Промышленные культуры

и продукты 28 (1), 107-111.

Дженкинс Б. М., Баккер Р. Р. и Вей Дж. Б. (1996). «О свойствах промытой соломы

», «Биомасса и биоэнергетика» 10 (4), 177-200.

Johns, W. E., and Niazi, K. A. (1980). «Влияние pH и буферной способности древесины на

время гелеобразования карбамидоформальдегидной смолы», Wood and Fiber, 12 (4), 255-263.

Джонс, Л. Х. П., и Милн, А. А. (1963). «Исследования кремнезема в овсяных растениях 1. Химические и

физических свойств кремнезема», Растение и почва 24 (2), 207-220.

Джонс, Л. Х. П., Милн, А. А., и Вадхем, С. М. (1963). «Исследования кремнезема в растении овса

II. Распределение кремнезема в растении», Растение и почва 24 (3), 358-371.

Лю Р. Г., Ю Х. и Хуанг Ю. (2005). «Структура и морфология целлюлозы в соломе пшеницы

», Целлюлоза 12 (1), 25-34.

Лю, З. М., Ван, Ф. Х., и Ван, X. М. (2004). «Структура поверхности и динамическая смачиваемость клея

пшеничной соломы», Wood and Fiber Science 36 (2), 239-249.

Lowgren, U. (1986). История американского дефибратора, Воспоминания Уно Лоугрена

первых лет, Sunds Defibrator Incorporated, Миннеаполис, Миннесота.

Различия между ДВП и ДСП

Древесноволокнистая плита средней плотности

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это изделие из древесины, получаемое путем разрушения мягкой древесины на древесные волокна, часто в дефибраторе, комбинирования ее с воском и связующим на основе смолы и формирования панелей путем приложения высокой температуры и давления.Он состоит из отдельных волокон (не фанеры), но может использоваться как строительный материал, аналогичный по применению фанере. Он намного плотнее обычного ДСП.

МДФ

имеет много преимуществ перед дощатым деревом, ДСП или ДВП. Он очень гладкий, потому что древесные волокна, используемые при его производстве, однородны и тонки. Это обеспечивает низкий «разрыв», что означает, что при распиливании конец имеет гладкий срез, а не зазубренный край. Это также означает, что хорошо подходят слой грунтовки и несколько слоев краски, оставляя привлекательную законченную поверхность в отличие от других композитных деревянных изделий.МДФ также мягко реагирует на влагу, что означает, что он не деформируется и не набухает в помещениях с высокой влажностью, таких как шкаф для ванной комнаты.

Строители часто используют МДФ в мебели, стеллажах, ламинате, декоративной лепке и дверях. Они ценят МДФ за его тепло- и звукоизоляционные качества. Кроме того, его можно прибивать, склеивать, привинчивать, скреплять скобами или прикреплять дюбелями, что делает его таким же находчивым, как деревянная доска. Обычно люди, работающие с МДФ, используют твердосплавную пилу с вакуумом, чтобы уменьшить количество переносимой по воздуху пыли.Поскольку МДФ усилен смолой, содержащей формальдегид, те, кто подвергается воздействию, стараются снизить риск вдыхания или используют специальные МДФ с более низким содержанием формальдегида.

Изделия из восстановленной древесины, такие как МДФ, часто покрываются шпоном или ламинатом. Эти тонкие слои винила или натурального дерева маскируют МДФ, особенно по видимым краям. Некоторые люди предпочитают использовать МДФ по сравнению с обычными пиломатериалами, потому что они менее вредны для окружающей среды. МДФ производится исключительно из отходов, оставшихся обрезков, которые в противном случае были бы выброшены на свалку.Этот аттракцион помог ему завоевать популярность среди домовладельцев.

ДСП

ДСП (или ДСП в Великобритании, Австралии и некоторых других странах) представляет собой конструктивное изделие из древесины, изготовленное из древесных частиц, таких как древесная щепа, стружка лесопилок или даже опилки, и синтетической смолы или другого подходящего связующего, который является прессованные и экструдированные.

ДСП — это разновидность древесноволокнистой плиты, но она состоит из более крупных кусков древесины, чем ДВП и ДВП средней плотности.

ДСП дешевле, плотнее и однороднее, чем обычная древесина и фанера, и заменяет их, когда внешний вид и долговечность менее важны, чем стоимость. Однако ДСП можно сделать более привлекательным путем покраски или использования шпона, который наклеивается на видимые поверхности. Хотя он более плотный, чем обычная древесина, это самый легкий и самый слабый тип древесноволокнистых плит, за исключением изоляционных. ДВП и ДВП средней плотности, также называемые ДВП высокой плотности, прочнее и плотнее, чем ДСП.

Основным недостатком древесно-стружечных плит является то, что они очень склонны к расширению и обесцвечиванию из-за влаги, особенно когда они не покрыты краской или другим герметиком. Поэтому его редко используют на открытом воздухе или в местах с высоким уровнем влажности, за исключением некоторых ванных комнат, кухонь и прачечных, где он обычно используется в качестве подложки под сплошным листом винилового напольного покрытия.

Влияние температуры горячего прессования на характеристики древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ)

Температура горячего прессования определяется в соответствии с характеристиками плит, типом клея и производственной эффективностью горячего прессования.Во время горячего прессования тепловая энергия повысила пластичность волокна и создала условия для интеграции различных связей. Тепловая энергия приведет к испарению влаги в необработанном картоне. Временное нагревание ускорит затвердевание смолы, затвердевающей в горячем состоянии, что снизит трение и повысит текучесть. Под температурой горячего прессования обычно понимается температура плиты горячего прессования, но то, что играет роль при фактическом использовании, — это температура внутри необработанной плиты. В этом исследовании исследуются характеристики МДФ в отношении температуры горячего прессования.Прочность и водостойкость продукта улучшаются с увеличением температуры горячего прессования со 140 ° C до 160 ° C, модуль разрыва (MOR) увеличивается на 9,8%, внутреннее соединение (IB) увеличивается на 33,6%. , водопоглощение (Wt) уменьшается на 38,2%, а степень расширения по толщине () уменьшается на 15,2%.

1. Введение

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это тип древесных листов, производимых при оптимальном давлении и температуре с использованием древесного волокна или других растительных волокон в качестве сырья и с применением карбамидоформальдегидной смолы [1].Плотность МДФ при производстве обычно составляет от 690 до 750 кг / м ³ . В качестве сырья для изготовления МДФ используются дрова с близлежащих плантаций и леса, манго, древесина Газы ( Tamarix aphylla ), древесина тополя ( Populus caspica ), эвкалипт, пшеничная солома, рисовая шелуха, стебли хлопка, Sesbania , сахарный тростник. жом и т. д. [2].

Индекс эффективности МДФ делится на три категории: физические характеристики, механические характеристики и биологические характеристики [3].Физические характеристики в основном включают плотность, влажность и набухание по толщине. Механические характеристики в основном включают внутреннее соединение, модуль упругости (MOE), модуль разрыва (MOR) и удерживающую силу винта (торцевую и боковую) [4]. Биологические характеристики в основном включают высвобождение формальдегида [5].

На рисунке 1 показан весь производственный процесс, связанный с различными рабочими станциями, то есть подготовка материала, формирование волокна, обработка волокна, формирование мата и горячее прессование, обработка картона и складирование.На участке подготовки материала древесина преобразуется в щепу с помощью рубильной машины. Затем стружка просеивается для разделения на требуемый размер [6]. Подтверждающая стружка затем транспортируется к машине для мойки стружки через ленточный конвейер с установленным над ним устройством для удаления железа. Затем эти стружки промываются, чтобы улучшить их качество. Затем эти стружки передаются в секцию разделения волокон. В секции отделения волокон чипсы варят при температуре 160–180 ° C и давлении 6–8 бар в течение примерно 3–5 минут, чтобы сделать их более мягкими.В размягченную стружку добавляют около 1-2 мас.% Парафина, чтобы сделать ее устойчивой к набуханию [7]. Затем размягченная стружка поступает в камеру измельчения. В камере измельчения материалы механически разлагаются под действием воды и тепла. Формируются пульпы. Затем эти пульпы поступают в продувочную линию. При прохождении через продувочный клапан в пульпу добавляют карбамидоформальдегидную смолу. После этого пульпа в виде волокна поступает в сушилку [8]. В секции обработки волокна влага испаряется в волокне и контролирует ее в требуемом диапазоне.Конечная влажность волокна регулируется в пределах 8–13 (мас.%). В секции формования мата волокно равномерно распределяется по конвейерной ленте матирования. Под действием воздушного потока формируется мат заданной толщины. Допечатная подготовка удаляет воздух из мата и придает ему прочность [9].

В секции обрезки досок доска охлаждается и подается на продольную и поперечную пилу для резки [10]. Убирается пыль со сторон доски. На участке шлифования доска полируется до необходимого размера, удаляя лишнюю поверхность.Затем доска проверяется и отправляется на склад [11].

2. Методология

Горячее прессование — важный процесс производства МДФ, который играет решающую роль в качестве продукта и производительности.

Горячее прессование относится к процессу, при котором необработанный картон под действием комбинированной функции температуры и давления подвергается испарению влаги, увеличению плотности, затвердеванию клея и перераспределению водонепроницаемого агента, а состав сырья подвергается воздействию серия физических и химических изменений для формирования силы сцепления между волокнами и формирования продуктов, соответствующих требованиям качества [12].Растительный волокнистый материал — это микромолекулярное органическое вещество, сложное по химическому составу с добавлением композитной смолы. Процесс горячего прессования включает не только изменение геометрической формы, но и такие процессы, как химическое изменение и физическое изменение [13]. Факторы, влияющие на метод, включают температуру процесса, тип сырья, концентрации ингредиентов, содержание влаги, тип и характеристики смолы, а также время и давление процесса. Цикл прессования и параметры показаны в Таблице 1 и на Рисунке 2.В таблице 1 для плиты толщиной 16 мм полное время цикла прессования составляет 275 секунд плюс время позиционирования (+ 30).

900 56 + 30 Th (мм) (° C) 8 170 30 40 90 80 20 12 11 10 55 35 15 15 10 15 + 25 170 11 170 35 45 90 80 19 12 11 10 80 50 15 15 12 15 170 16 190 30 40 160 140 19 12 11 10 100 100 15 20 20 20 + 30 190 18 190 35 45 170 150 16 12 11 10 120 100 15 20 20 25 + 30 190

time — время закрытия пресса, которое обычно составляет 10 секунд.Таким образом, полный цикл горячего прессования на 16 мм рассчитан как 320 секунд. Регулировка основана на времени гелеобразования мочевиноформальдегидной (УФ) смолы. Точно так же регулируются разные параметры для разной толщины и отверждения смолы.

График, показанный на рисунке 2, сформирован на основе параметров горячего прессования, указанных в таблице 1.

Основной эксперимент проводился на плите толщиной 16 мм. Были изготовлены четыре образца МДФ диаметром 16 мм с исходными параметрами, указанными в таблице 2.

S. номер Параметры Значение 1 Влага в волокне 11% 2 Смола UF 10% 3 Температура плиты горячего прессования 190 ° C 4 Толщина плиты 16 мм 5 Время закрытия пресса 40 сек 6 Общее время цикла прессования 320 сек

3.Результаты и обсуждения

Окончательные свойства МДФ кратко представлены в таблице 3. Сравнительный анализ четко определенных свойств МДФ, таких как водонепроницаемость (Wt), набухание по толщине (), модуль разрыва (MOR) и внутренний Связь (IB) может быть получена на основе изменения температуры [14, 15]. Wt и — физические свойства МДФ, а MOR и IB — механические свойства сформированного МДФ.

(° C) IB (МПа) Вес (%) Плотность (гм / см 3 ) MOR (МПа) (%) 140 0.43 29,2 0,74 29,2 18 160 0,64 18 0,72 32,3 15,3 170 0,96 17,9 0,72 31,8 8,2 185 1,02 22 0,73 30 9,3

Четыре образца МДФ производятся при температуре 140 ° C, 160 ° С, 170 ° С и 185 ° С.Между тем, во время производства исходные параметры, а именно время предварительного нагрева, УФ-смола, воск, время прессования и размер платы, оставались постоянными [16].

Физическое свойство МДФ — набухание по толщине () — идеально при изменении температуры от 140 ° C до 185 ° C. При 140 ° C, 160 ° C, 170 ° C и 185 ° C значения были записаны как 18%, 15,3%, 8,2% и 9,3%, соответственно, как показано на рисунке 3.

температура повышается со 140 ° C до 170 ° C, значение уменьшается с 18% до 8.2%, но когда мы увеличиваем температуру со 170 ° C до 180 ° C, значение немного увеличивается с 8,2% до 9,3%. Это означает, что при дальнейшем увеличении температуры значение будет двигаться в порядке возрастания и прочность МДФ уменьшится. Наилучший и приемлемый диапазон температур для МДФ — от 170 ° C до 180 ° C. Это оптимальный средний диапазон температур. Расчетные значения также зависят от характера отверждения смолы, используемой в качестве связующего, и времени горячего прессования [17, 18]. При нормальном отверждении смол для МДФ строго запрещены низкие и высокие температуры.При этом значение по стандарту (EN-317) составляет <12%.

В записях изготовленных образцов МДФ экспериментальные значения механической адгезии, то есть внутренней связи (IB), находятся в диапазоне от 0,43 МПа до 1,02 МПа для диапазона температур от 140 ° C до 185 ° C, как показано на Рисунок 4.

Значение IB при низкой температуре (140 ° C) составляет 0,43 МПа, в то время как для МДФ толщиной 16 мм значение IB стандартизовано (EN-319) и составляет 0,6 МПа. Следовательно, при 140 ° C МДФ будет иметь очень низкую прочность.Но при превышении температуры от 140 ° C до 160 ° C значение IB достигает 0,64 МПа. Таким образом, при 160 ° C МДФ соответствует стандартным показателям и прочности. Если мы далее увеличиваем температуру со 160 ° C до 170 ° C, устанавливается прямая зависимость между температурой и IB, и значение IB постоянно увеличивается [19]. При максимальном значении температуры (185 ° C) достигается значение IB 1,02 МПа. Но если мы еще больше повысим температуру, поверхность и внутренний слой могут привести к большой разнице температур, и в конечном итоге МДФ может стать хрупким.

Образцы МДФ также испытываются на очень важное механическое свойство, а именно, MOR [20]. Экспериментальные значения MOR рассчитываются как 29,2 МПа, 32,2 МПа, 31,8 МПа и 30 МПа для температуры 140 ° C, 160 ° C, 170 ° C и 185 ° C соответственно, как показано на рисунке 5. Даже при низкая температура (140 ° C), значение MOR очень близко к стандартному (EN-310) значению (≥30 МПа). При 160 ° C значение MOR находится на пике (32,3 МПа). Однако, если мы еще больше увеличим температуру со 160 ° C до 185 ° C, MOR будет вести себя обратным образом.

Рисунок 6 демонстрирует влияние температуры на плотность. Физические свойства, плотность МДФ, превосходны при изменении температуры от 140 ° C до 185 ° C. При 140 ° C, 160 ° C, 170 ° C и 185 ° C значения плотности были зарегистрированы как 0,74 г / см ³ , 0,72 г / см ³ , 0,72 г / см ³ и 0,73 г / см ³ . При низкой температуре значение плотности максимальное, то есть 0,74 г / см ³ . Если мы увеличим температуру со 140 ° C до 160 ° C, значение плотности упало с 0.74 г / см ³ до 0,72 г / см ³ . Если мы дополнительно увеличим температуру со 160 ° C до 170 ° C, значение плотности останется постоянным. Однако при повышении температуры от 170 ° C до 185 ° C плотность также увеличивается с 0,72 г / см ³ до 0,73 г / см ³ .

Для систематической оценки свойств МДФ значения температуры горячего прессования сравниваются с водонепроницаемостью. Свойство водостойкости демонстрирует резкое поведение в зависимости от температуры, а прочность МДФ колеблется.При температуре 140 ° C значение водонепроницаемости составляет 29,2%, как показано на рисунке 7. Однако при повышении температуры со 140 ° C до 160 ° C значение водонепроницаемости снижается с 29,2% до 18%. При 160 ° C показатель водонепроницаемости идеален, а прочность МДФ на пике. Но при дальнейшем повышении температуры со 160 ° C до 170 ° C значение водонепроницаемости немного снижается с 18% до 17,9%. Однако при максимальной зарегистрированной температуре ее значение снова увеличивается. Это колеблющееся поведение водонепроницаемости является большой разницей температур между поверхностным слоем и внутренним слоем [21].

4. Выводы

МДФ средней плотности, влажность волокон в необработанном картоне невысока, а необработанный картон толстый, но рыхлый и с плохой теплопроводностью. Нагрев в основном осуществляется за счет контактной передачи. Следовательно, разница температур между поверхностью и сердцевиной необработанной плиты велика. Для обеспечения полного застывания различных клеев обычно выбирают 160–180 ° C. Выбор температуры также зависит от других факторов, таких как сырье, тип деревьев и содержание влаги в необработанной плите, свойства клея, толщина необработанной плиты, метод нагрева, время нагрева и давление.Приведенные выше результаты показывают, что характеристики МДФ тесно связаны с температурой горячего прессования. Прочность и водостойкость изделия повышаются при повышении температуры горячего прессования со 140 ° C до 160 ° C; MOR будет увеличен на 9,8%, связка IB будет увеличена на 33,6%, водопоглощение будет уменьшено на 38,2%, а степень расширения по толщине будет уменьшена на 15,2%. Это связано с тем, что с повышением температуры горячего прессования будет увеличиваться перепад температуры на поверхности и внутреннем слое необработанной плиты, ускоряется теплопроводность и быстро повышается температура внутреннего слоя.Чтобы клей лучше растекался и равномерно распределялся между волокнами; таким образом он может полностью затвердеть. Кроме того, повышение температуры может усилить снижение потребления химикатов в волокне, таким образом, увеличивая активность волокна для легкого связывания между волокнами. Но если температура продолжит повышаться до 185 ° C, прочность и водостойкость картона могут снизиться, что может быть вызвано разложением и хрупкостью смолы. Определение температуры горячего прессования зависит от толщины и плотности продукта.Для производства продукта с плотностью 0,6 г / см ³ и толщиной 11 мм разница температур между поверхностным и внутренним слоем необработанного картона может достигать 40–60 ° C. Более высокая разница температур затрудняет производство толстых плит. Это связано с тем, что поверхностное волокно необработанного картона находится в прямом контакте с пластиной горячего прессования, и клей в поверхностном волокне затвердевает за короткое время. Однако для достижения этой температуры затвердевания внутреннему слою потребуется больше времени, поэтому цикл горячего прессования наверняка продлится дольше.Если мы увеличим температуру для усиления эффекта теплопередачи, это может вызвать деградацию поверхностного волокна и чрезмерное затвердевание клея. Поэтому для технологии теплоносителя разрабатывается много новых технологий. Например, при контактном нагреве необработанных плит добавление высокочастотного нагрева и применение распылительной варки может сыграть положительную роль в быстром повышении температуры необработанных плит, сокращении времени нагнетания и улучшении характеристик продуктов. .

Конкурирующие интересы

Авторы заявляют об отсутствии конкурирующих интересов относительно публикации этой статьи.

Простое производство древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ), армированных хитозаном

Был разработан простой и эффективный метод изготовления древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ), армированных хитозаном, с использованием традиционного процесса производства горячего прессования. Механические и размерные свойства МДФ были исследованы в зависимости от количества хитозана.При уровне добавленного хитозана 4% МДФ достиг оптимальных характеристик и полностью соответствовал требованиям китайского национального стандарта GB / T 11718-2009. Характеристики инфракрасного излучения с преобразованием Фурье (FTIR), рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии (XPS) и порошковой рентгеновской дифракции (XRD) показали, что древесные волокна и хитозан могут взаимодействовать друг с другом посредством образования водородных и амидных связей в процессе горячего прессования. . Поверхности излома МДФ свидетельствуют о прочном сцеплении на границе раздела, что объясняет отличные характеристики МДФ.

Ссылки

Али, И., Джаяраман, К., Бхаттачарья, Д. (2014) Влияние смолы и содержания влаги на свойства древесноволокнистых плит средней плотности, изготовленных из лубяных волокон кенафа. Ind. Crop. Prod. 52: 191–198. Искать в Google Scholar

Amaral, I.F., Granja, P.L., Barbosa, M.A. (2005) Химическая модификация хитозана путем фосфорилирования: исследование XPS, FT-IR и SEM. J. Biomater. Sci. Polym. Эд. 16: 1575–1593. Искать в Google Scholar

Arima, Y., Iwata, H.(2007) Влияние смачиваемости и поверхностных функциональных групп на адсорбцию белка и адгезию клеток с использованием четко определенных смешанных самоорганизующихся монослоев. Биоматериалы 28: 3074–3082. Искать в Google Scholar

Ayrilmis, N., Kaymakci, A. (2012) Уменьшение эмиссии формальдегида из легких панелей MDF путем добавления муки из скорлупы каштана. Holzforschung 66: 443–446. Искать в Google Scholar

Benhabbour, S.R., Sheardown, H., Adronov, A. (2008) Адгезия и пролиферация клеток на гидрофильных дендритно-модифицированных поверхностях.Биоматериалы 29: 4177–4186. Искать в Google Scholar

Бровко О., Паламарчук И., Боголицын К., Чухчин Д., Ивахнов А., Вальчук Н. (2017) Морфологические особенности аэрогелей и карбогелей на основе лигносульфонатов. Holzforschung 71: 583–590. Искать в Google Scholar

Chen, S.H., Tsao, C.T., Chang, C.H., Lai, Y.T., Wu, M.F., Liu, Z.W., Chuang, C.N., Chou, H.C., Wang, C.K., Hsieh, K.H. (2013) Синтез и характеристика усиленного гидрогеля полиэтиленгликоля / хитозана в качестве перевязочного материала.Макромол. Матер. Англ. 298: 429–438. Искать в Google Scholar

Cristescu, C., Karlsson, O. (2013) Изменения содержания фурфурола и фенолов в самоклеящихся плитах. Биоресурсы 8: 4056–4071. Искать в Google Scholar

Desai, S.D., Patel, J.V., Sinha, V.K. (2003) Полиуретановая адгезивная система из полиола на основе биоматериала для склеивания древесины. Int. J. Adhes. Клеи. 23: 393–399. Искать в Google Scholar

Essabir, H., Bensalah, M.O., Rodrigue, D., Bouhfid, R., Qaiss, A.К. (2016) Биокомпозиты на основе скорлупы арганового ореха и полимерной матрицы: влияние содержания наполнителя и связующего агента. Углеводы. Polym. 143: 70–83. Искать в Google Scholar

Hopper, A.P., Dugan, J.M., Gill, A.A., Fox, O.J., May, P.W., Haycock, J.W., Claeyssens, F. (2005) Наноалмаз, функционализированный амином, способствует клеточной адгезии, пролиферации и росту нейритов. Биомед. Матер. 9: 045009. Искать в Google Scholar

Hu, J.P., Guo, M.H. (2015) Влияние лигносульфоната аммония на механические и размерные свойства древесных волоконных биокомпозитов, армированных полимолочной кислотой.Ind. Crop. Prod. 78: 48–57. Искать в Google Scholar

Hussain, I., Singh, T., Chittenden, C. (2012) Получение олигомеров хитозана и их характеристика: их противогрибковая активность и устойчивость к распаду. Holzforschung 66: 119–125. Искать в Google Scholar

Имам, С.Х., Гордон, С.Х., Мао, Л., Чен, Л. (2001) Экологически чистый клей для древесины из возобновляемого растительного полимера: характеристики и оптимизация. Polym. Деграда. Stab. 73: 529–533. Искать в Google Scholar

Kobayashi, T., Furukawa, I. (1995) Оптимальные условия для образования солей хитозана и металлов и их фиксации в древесине. J. Antibact. Антигрибок. Агенты 23: 263–269. Искать в Google Scholar

Кумар, Р., Чоудхари, В., Мишра, С., Варма, И.К., Маттиасон, Б. (2002) Клеи и пластики на основе соевых белковых продуктов. Ind. Crop. Prod. 16: 155–172. Искать в Google Scholar

Лака, М., Чернявская, С. (2009) Влияние солей на образование и свойства микрокристаллических целлюлозных и хитозановых гелей 10-я EWLP, Стокгольм, Швеция, 25–28 августа 2008 г.Holzforschung, 63: 665–669. Искать в Google Scholar

Лака, М., Трейманис, А., Чернявская, С., Скуте, М., Розенберга, Л., Викеле, Л. (2015) Гели микронаночастиц, полученные из коры, для использования отдельно и с хитозаном и Na-CMC в бумажных покрытиях. Holzforschung 69: 745–749. Искать в Google Scholar

Lee, J.S., Furukawa, I., Sakuno, T. (1993) Эффективность консерванта против Tyromyces palustris в древесине после предварительной обработки хитозаном и пропитки хромированным арсенатом меди.J. Jpn. Wood Res. Soc. 39: 103–108. Искать в Google Scholar

Li, X., Li, Y., Zhong, Z., Wang, D., Ratto, J.A., Sheng, K., Sun, X.S. (2009) Механические и водопоглощающие свойства древесноволокнистой плиты средней плотности с клеем из древесного волокна и соевого белка. Биоресурсы. Technol. 100: 3556–3562. Искать в Google Scholar

Liu, Y., Li, K. (2007) Разработка и характеристика клеев на основе соевого белка для склеивания древесины. Int. J. Adhes. Клеи. 27: 59–67. Искать в Google Scholar

Mansouri, N.E.E., Pizzi, A., Salvado, J. (2007) Поликонденсационные смолы на основе лигнина для древесных клеев. J. Appl. Polym. Sci. 103: 1690–1699. Искать в Google Scholar

Мима, С., Мия, М., Ивамото, Р., Йошикава, С. (1983) Сильно деацетилированный хитозан и его свойства. J. Appl. Polym. Sci. 28: 1909–1917. Искать в Google Scholar

Никваш, Н., Харазипур, А., Эуринг, М. (2013) ДСП низкой плотности с различными однолетними растениями с помощью клеев УФ / пшеничный протеин. Holzforschung 54: 29–35.Искать в Google Scholar

Nilsson, H., Galland, S., Larsson, PT, Gamstedt, EK, Nishino, T., Berglund, LA, Iversen, T. (2010) Подход без растворителя для высокой жесткости все -целлюлозные биокомпозиты на основе чистой древесной целлюлозы. Compos. Sci. Technol. 70: 1704–1712. Искать в Google Scholar

Nishiyama, Y., Sugiyama, J., Chanzy, H., Langan, P. (2003) Кристаллическая структура и система водородных связей в целлюлозе I α по данным синхротронной рентгеновской дифракции и дифракции нейтронных волокон. Варенье. Chem.Soc. 124: 9074–9082. Поиск в Google Scholar

Но, Х.К., Мейерс, С.П., Принявиваткул, В., Сюй, З. (2007) Применение хитозана для улучшения качества и срока хранения пищевых продуктов: обзор. J. Food Sci. 72: 87–100. Искать в Google Scholar

Окуда, Н., Хори, К., Сато, М. (2006) Химические изменения плит без связующего кенафа во время горячего прессования (I): влияние температурного режима прессования. J. Wood Sci. 52: 244–248. Искать в Google Scholar

Pearson, F.G., Marchessault, R.H., Liang, C.Y. (1960) Инфракрасные спектры кристаллических полисахаридов. В. Читин. J. Polym. Sci. Pol. Chem. 43: 10–116. Искать в Google Scholar

Pintiaux, T., Viet, D., Vandenbossche, V., Rigal, L., Rouilly, A. (2013) Формование α-целлюлозы под высоким давлением и влияние рабочих условий. Материалы 6: 2240–2261. Искать в Google Scholar

Rück-Braun, K., Petersen, M.Å., Michalik, F., Hebert, A., Przyrembel, D., Weber, C., Ahmed, S.A., Kowarik, S., Вайнельт, М. (2013) Образование монослоев алкилов с концевыми карбоксильными и амидными группами на кремнии (111), исследованное методами ATR-FTIR, XPS и рассеяния рентгеновских лучей: построение поверхностей с возможностью фотопереключения. Langmuir 29: 11758–11759. Искать в Google Scholar

Segal, L.C., Creely, J., Martin, A.E.J., Conrad, C.M. (1959) Эмпирический метод оценки степени кристалличности природной целлюлозы с помощью рентгеновского дифрактометра. Текст. Res. J. 29: 786–794. Искать в Google Scholar

Vaca-Medina, G., Jallabert, B., Viet, D., Peydecastaing, J., Rouilly, A. (2013) Влияние температуры на сжатие целлюлозы под высоким давлением. Целлюлоза 20: 2311–2319. Искать в Google Scholar

Vecbiskena, L., Rozenberga, L. (2017) Наноцеллюлозы, полученные окислением беленой крафт-целлюлозы (BKP) и бактериальной целлюлозы (BC) персульфатом аммония (APS) и их применение в биокомпозитных пленках вместе с хитозаном. Holzforschung 71: 659–666. Искать в Google Scholar

Wang, Z., Li, Z., Gu, Z., Хонг, Ю., Ченг, Л. (2012) Приготовление, характеристика и свойства клея для древесины на основе крахмала. Углеводы. Polym. 88: 699–706. Искать в Google Scholar

Wang, J., Wei, L., Ma, Y., Li, K., Li, M., Yu, Y., Wang, L., Qiu, H. (2013) Collagen / гранулы гидрогеля целлюлозы, восстановленные из раствора ионной жидкости для адсорбции Cu (II). Углеводы. Polym. 98: 736–743. Искать в Google Scholar

Xia, G., Sadanand, V., Ashok, B., Reddy, K.O., Zhang, J., Rajulu, A.V. (2015) Получение и свойства биокомпозитов целлюлоза / отработанная кожа баффа.Int. J. Polym. Анальный. Гл. 20: 693–703. Искать в Google Scholar

Измерение и контроль влажности при производстве МДФ | Датчики процесса Corp

Смотрели ли вы когда-нибудь внимательно под своей мебелью или незавершенным шкафом? В этом случае вы можете заметить, что древесина однородная и без волокон. Это потому, что это не натуральное дерево, а ДВП средней плотности (МДФ). МДФ — это изделие из искусственной древесины, которое легко отделать, покрасить или покрыть шпоном, имитирующим натуральное дерево.Он намного дешевле натурального дерева и предназначен в первую очередь для внутреннего использования из-за его плохой влагостойкости.

Влажность — очень важный параметр при производстве МДФ, так как влажность определяет общую прочность и долговечность плиты. Внешний вид / качество поверхности плиты зависит от распределения влаги.

Процесс производства МДФ

Окорочный и варочный котел

Древесная щепа готовится, начиная с окорки, щепы и просеивания бревен.Щепа промывается, а затем размягчается в варочном котле, работающем под давлением пара. Размягченная щепа транспортируется в камеру рафинера под давлением, где используются одинарные или двойные вращающиеся диски для механического измельчения размягченной щепы в волокна, пригодные для изготовления картона.

Сушка и смешивание

Из рафинеров волокна перемещаются в зону сушки и смешивания. Одноступенчатые или многоступенчатые системы сушки используются для снижения содержания влаги в волокнах до желаемого уровня.Смола, воск и в некоторых случаях вода с мочевиной добавляются к размягченному волокну, которое подвергается быстрой сушке при транспортировке в бункер.

Линия формования и прессования

Высушенные волокна проходят через сортировщик и выкладываются в мат, который уплотняется на формовочном прессе. Затем горячий пресс преобразует мат в панель за счет приложения высокого давления и температуры.

Отделочная линия и упаковка

После прессования плиты охлаждают, шлифуют, обрезают и распиливают до окончательных размеров.Доски также могут быть окрашены или ламинированы. Наконец, готовый продукт упаковывается для отправки.

Параметры качества и точки измерения

Измерения влажности, смолы и парафина можно проводить одновременно с помощью датчика ближнего инфракрасного диапазона (NIR) от Process Sensors Corporation (PSC) в нескольких точках производственного процесса MDF.

Влажность зеленой древесной щепы (предварительно варочный котел) можно измерить для расчета загрузки сушилки и контроля скорости подачи в сушилку.Типичный диапазон влажности составляет от 45 до 150% от сухого веса, поэтому без контроля скорости подачи сушилка может быть перегружена.

Измерение влажности после сушки производится на очищенном волокне на выходе из рафинера, и диапазон влажности обычно составляет от 30 до 55% от сухого веса.

Диапазон влажности предварительно отформованного мата составляет от 0 до 5%.

Места установки

Датчик влажности PSC обычно устанавливается на расстоянии от 6 до 16 дюймов от продукта и смотрит либо прямо на древесную стружку и волокно, либо через стеклянное окно.Датчик влажности также может быть оснащен пробоотборником для трубок для измерения влажности волокна, свободно падающего в желоб. Аналоговые выходы датчика обычно подключаются к системе управления технологическим процессом, что позволяет конечному пользователю контролировать свой процесс и регистрировать исторические данные.

Если компоновка предприятия не позволяет установить онлайн-датчик, в лаборатории можно использовать настольный анализатор PSC QuikCheck для быстрого, точного и надежного анализа проб.

Ценность и качество

Входящие нити значительно различаются по содержанию влаги и составу.Измерение влажности в нескольких местах с помощью датчиков от Process Sensors Corporation позволяет автоматически регулировать температуру и скорость процесса, обеспечивая максимально эффективное производство высококачественных и однородных панелей.